聚氨酯的制造工艺，按反应介质可分为有机溶剂型和无有机溶剂的环保型。早期采用外乳化方法，目前多使用自乳化法，即在聚氨酯预聚体分散于水之前，对其进行亲水改性，使聚氨酯预聚体结构中引入离子基团或亲水链段，无需添加乳化剂而实现自乳化。自乳化制备水性聚氨酯的主要方法包括丙酮法、预聚体混合法、熔融分散法、酮亚胺一酮连氨法和保护端基乳化法，几种方法的工艺及特点如表1所示。

                   表1：水性聚氨酯制备方法及特点

我公司经多年研究，开发成功了第三代水性聚氨酯乳液的新生产工艺技术——直接乳化法，其突出特点如下：

（1）生产工艺简单：预聚体——直接乳化——水性聚氨酯乳液；

（2）整个工艺过程不使用任何有机溶剂，操作简便，能耗低，并大幅度降低了生产成本；

（3）产品质量稳定，重现性好；

（4）设备投资少，无需蒸馏和剪切设备；

（5）可连续化生产，提高了生产效率；

（6）从分子设计出发，控制羧基在聚氨酯中的分布，以尽可能少的羧基含量获得稳定的水性聚氨酯乳液；

（7）引入新的交联固化技术，既实现了乳液的室温固化交联，又提高了羧基的交联效率，极大的改善了漆膜的力学性能；

（8）通过核-壳聚合、互穿网络结构设计，将多组分有机结合在一起，充分改善了多组分材料的相容性及固化膜的性能。

（9）生产环境清洁，生产周期短（＜5小时），该乳液生产成本不到1万元，比现有水性聚氨酯乳液成本降低近一倍，其性能却可以达到甚至超过目前在售的聚氨酯乳液的标准。在技术上可以说是水性乳液合成的一大突破。

产品的特点

本技术产品的突出特点表现为：

（1）完全水性：不含任何有机溶剂；

（2）单组份：可直接施工；

（3）室温可固化：不需加热或光固化；

（4）耐水性好：优于市场上同类水性产品；

（5）固含量高：可直接生产35%以上固含量的乳液产品；

    新建年产2000吨乳液生产线，设备投资30万元，年产值可达3400万元，税后利润1100万元以上。